数控车床车五角星编程

篇一：数控车床编程实例大全

数控车床编程实例二：直线插补指令G01

数控编程

直线插补指令G01数控编程零件图样

%3305

N1 G92 X100 Z10（设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置） N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处） N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）

N4 Z-48 （加工Φ26外圆）

N5 U34 W-10（切第一段锥）

N6 U20 Z-73 （切第二段锥）

N7 X90 （退刀）

N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）

N9 M05 （主轴停）

3×45°

58 48 73 10

N10 M30（主程序结束并复位）

数控车床编程实例三：圆弧插补G02/G03指令数控编程

圆弧插补指令编程零件图样

%3308

N1 G92 X40 Z5（设立工件坐标系，定义对刀点的位置）

N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）

N3 G00 X0（到达工件中心）

N4 G01 Z0 F60（工进接触工件毛坯）

N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）

N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）

N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）

N8 X40 Z5 （回对刀点）

N9 M30（主轴停、主程序结束并复位）

数控车床编程实例四：倒角指令数控编程

倒角指令数控编程零件图样

%3310 N10 G92 X70 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置） N20 G00 U-70 W-10（从编程规划起点，移到工件前端面中心处） N30 G01 U26 C3 F100（倒3×45°直角） N40 W-22 R3（倒R3圆角）

N50 U39 W-14 C3（倒边长为3等腰直角）

N60 W-34（加工Φ65外圆）

N70 G00 U5 W80（回到编程规划起点）

N80 M30（主轴停、主程序结束并复位）

数控车床数控编程实例五：倒角指令数控编程二

倒角指令数控编程二图样

%3310

N10 G92 X70 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置）

N20 G00 X0 Z4（到工件中心）

N30 G01 W-4 F100（工进接触工件）

N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）

N50 Z-21 （加工Φ26外圆）

N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3 （加工R15圆弧，并倒边长为4的直角） N70 G01 Z-70 （加工Φ56外圆）

N80 G00 U10（退刀，离开工件）

N90 X70 Z10（返回程序起点位置）

M30（主轴停、主程序结束并复位）

数控车床编程实例六：圆柱数控螺纹编程

圆柱数控螺纹编程零件图样

%3312

N1 G92 X50 Z120（设立坐标系，定义对刀点的位置）

N2 M03 S300（主轴以300r/min旋转）

N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm） N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm） N5 G00 X40 （X轴方向快退）

N6 Z101.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）

N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）

N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）

N9 G00 X40 （X轴方向快退）

N10 Z101.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）

N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）

N12 G32 Z19 F1.5（切削螺纹到螺纹切削终点）

N13 G00 X40（X轴方向快退）

N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）

N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm） N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）

N17 G00 X40（X轴方向快退）

N18 X50 Z120 （回对刀点）

N19 M05(主轴停）

N20 M30 （主程序结束并复位）

数控车床编程实例七：恒线速度功能数控编程

恒线速度功能编程零件图样

%3314

N1 G92 X40 Z5（设立坐标系，定义对刀点的位置）

N2 M03 S400（主轴以400r/min旋转）

N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）

N4 G00 X0（刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）

N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）

N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）

N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）

N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）

N9 X40 Z5 （回对刀点）

N10 G97 S300（取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转） N11 M30（主轴停、主程序结束并复位）

数控车床编程实例八：G80指令数控编程

G80指令数控编程零件图样

%3317

M03 S400（主轴以400r/min旋转）

G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深3mm） X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）

X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）

M30（主轴停、主程序结束并复位）

数控车床编程实例九：

G81指令编程，点画线代表毛坯。

G81切削循环数控编程实例零件图样

%3320

N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03（选定坐标系，主轴正转，到循环起点） N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100（加工第一次循环，吃刀深2mm）

篇二：数控车床编程实例

数控车床编程实例

加工工艺技术

第一章 数控车床常用指令及概述 G代码

G00 快速定位

G01 直线插补 直线车削

G02 顺时针圆弧插补

G03 逆时针圆弧插补

G04 程序延时 暂停

G32 螺纹插补

G40 刀补取消

G41 左刀补 半径补偿在工件左侧 G42 右刀补 半径补偿在工件右侧 G50 设定工件坐标系

G54-G59 工件坐标系

G70 外轮廓精车

G71 轴向粗加工循环

G72 径向粗加工循环

G73 固定形状粗加工循环

G74 轴向啄进式切削循环

G75 径向啄进式切削循环

G76 螺纹切削循环

G83 钻孔循环

G84 切槽循环

G90 轴向外圆粗车循环

G92 螺纹切削循环

G94 径向外圆粗车循环

G96

G97

M代码

M00

M01

M02

M03

M04

M05

M08

M09

M10

M11

M30

M98

M99

恒线速度执行 恒线速度取消 程序停止 计划结束 程序结束 主轴正转 主轴反转 主轴停止 冷却液开 冷却液关 夹头夹紧 夹头松开 程序结束 调用副程式 程序循环 返回主程序

第二章 数控车床指令格式及概述 G00 X(U)__Z(W)__

X Z :x轴与z轴的绝对坐标 U W : x轴与z轴的增量坐标 G01 X(U)__Z(W)__F__

X Z :x轴与z轴的绝对坐标 U W : x轴与z轴的增量坐标 F : 进给速度

G02X(U)__Z(W)__ R__F__

G03X(U)__Z(W)__ R__F__

X Z :x轴与z轴的绝对坐标 U W : x轴与z轴的增量坐标 R : 圆弧半径值

F : 进给速度

G04 PX(U)__

P : 暂停时间（单位：分秒sm） X U :暂停时间（单位：秒s）

G32 X__Z__F__

X :螺纹深度的绝对坐标

Z :螺纹终点的绝对坐标

F :加工螺纹的螺距

G40

G41 G01——G03

G42 G01——G03

G70 P__Q__F__

P : 加工第一段的程序号

Q : 加工最后一段的程序号

F ：进给速度

G71 U__R__

G71 P__Q__U__W__F__

U ：每次循环切削x轴的进刀量， Ｒ ：每次循环切削的退刀量

P : 加工第一段的程序号

Q : 加工最后一段的程序号

U ：x方向的精加工余量

W : z方向的精加工余量

F ：进给速度

G72 W__R__

G72 P__Q__U__W__F__

W ：每次循环切削z轴的进刀量， Ｒ ：每次循环切削的退刀量

P : 加工第一段的程序号

Q : 加工最后一段的程序号

U ：x方向的精加工余量

W : z方向的精加工余量

F ：进给速度。

G73 U__W__R__

G73 P__Q__U__W__F__

U : 毛坯半径与工件最小半径差值。 W : 工件总切削量。

R : 分几刀切削工件

P : 加工第一段的程序号

Q : 加工最后一段的程序号

U ：x方向的精加工余量

W : z方向的精加工余量

F ：进给速度。

G74 R__

G74 X__Z__P__Q__F__

G74 R__

G74 Z__Q__F__

R : 每一次进刀的退刀量

X : x轴的切削终点，绝对值坐标 Z : z轴的切削终点，绝对值坐标 P : x轴每一次切削的进刀量

Q :z轴每一次切削的进刀量

篇三：数控车床编程与操作

数控车床编程与操作

数控车床基本指令

数控车床主要加工轴类零件和法兰类零件， 使用四脚卡盘和专用夹具也能加工出复杂的零件。装在数控车床上的工件随同主轴一起作回转运动，数控车床的刀架在X轴和Z轴组成的平面内运动，主要加工回转零件的端面、内孔和外圆。由于数控车床配置的数控系统不同，使用的指令在定义和功能上有一定的差异，但其基本功能和编程方法还是相同的。

3.1.1 数控车床编程基础

1. 米制与英制编程

数控车床使用的长度单位量纲有米制和英制两种，由专用的指令代码设定长度单位量纲，如FANUC-0TC系统用G20表示使用英制单位量纲，G21表示使用米制单位量纲。

2. 直径与半径编程

数控车床有直径编程和半径编程两种方法， 前一种方法把X坐标值表示为回转零件的直径值，称为直径编程，由于图纸上都用直径表示零件的回转尺寸，用这种方法编程比较方便，X坐标值与回转零件直径尺寸保持一致，不需要尺寸换算。另一种方法把X坐标值表示为回转零件的半径值，称为半径编程，这种表示方法符合直角坐标系的表示方法。考虑使用上方便，采用直径编程的方法居多数。

3. 车床的前置刀架与后置刀架

数控车床刀架布置有两种形式：前置刀架和后置刀架。如图3-1-1所示，前置刀架位于Z轴的前面，与传统卧式车床刀架的布置形式一样，刀架导轨为水平导轨，使用四工位电动刀架；后置刀架位于Z轴的后面，刀架的导轨位置与正平面倾斜，这样的结构形式便于观察刀具的切削过程、切屑容易排除、后置空间大，可以设计更多工位的刀架，一般全功能的数控车床都设计为后置刀架。

图3-1-1 车床的前置刀架与后置刀架

4. M指令功能有效性

M指令功能有效性指在同一程序段中M指令功能与其它指令功能有效的顺序，与指令在程序段中排列次序无关。有的M指令功能在其它指令功能执行前有效，如M03与G01指令；有的M指令功能在其它指令功能执行后有效，如G00与M02指令。

5. 数控机床的初始状态

所谓数控机床的初始状态指数控机床通电后具有的状态，也称为数控系统内部默认的状态，一般设定绝对坐标方式编程、使用米制长度单位量纲、取消刀具补偿、主轴和切削液泵停止工作等状态作为数控机床的初始状态。

3.1.2 F、S、T指令功能

1. 进给量指令

指令格式 F_

指令功能 F表示进給地址符。

指令说明 F表示主轴每转进给量，单位为mm/r；也可以表示进给速度，单位为

mm/min。其量纲通过G指令设定。

2. 主轴转速指令

指令格式 S_

指令功能 S表示主轴转速地址符，

指令说明 S表示主轴转速，单位为r/min；也可以表示切削速度，单位为m/min。 其量纲通过G指令设定。

3. 刀具号指令

指令格式 T_

指令功能 T表示刀具地址符，前两位数表示刀具号，后两位数表示刀具补偿号。通 过刀具补偿号调用刀具数据库内刀具补偿参数。

3.1.3 G指令应用

1. 设定工件坐标系指令（Ｇ50）

指令格式 G50 X_ Z_

指令功能 通过刀具起点或换刀点的位置设定工件坐标系原点。

指令说明 G50指令后面的坐标值表示刀具起点或换刀点在工件坐标系中的坐标值。

在编写加工程序时，将工件坐标系的原点设定在工件的设计基准与工艺基准处，工件坐标系又称编程坐标系，其坐标系原点又称编程原点或编程零点。见图3-1-2 中的 0p点，这样对编写程序带来很大的方便。

G50指令的功能通过设置刀具起点或换刀点相对于工件坐标系的坐标值来建立工件坐标系，这里的刀具起点或换刀点是指车刀或镗刀的刀尖位置。设置换刀点的原则，既要保证换刀时刀具不碰撞工件，又要保证换刀时的辅助时间最短。如图3-1-2所示，设定换刀点距工件坐标系原点在Z轴方向距离为B，在X轴方向距离为A（直径值），执行程序段中指令G50 XA ZB后，在系统内部建立了以0p为原点的工件坐标系。

图3-1-2 刀具起点设置(工件坐标系)

设置工件坐标系时，刀具起点位置可以不变，通过G50指令的设定，把工件坐标系原点设在所需要的工件位置上，如图3-1-3所示。

图3-1-3 设置工件坐标系

工件坐标系原点设定在工件左端面位置：

G50 X200 Z210

工件坐标系原点设定在工件右端面位置：

G50 X200 Z100

工件坐标系原点设定在卡爪前端面位置：

G50 X200 Z190

显然，当G50指令中相对坐标值A、B不同或改变刀具的刀具起点位置，所设定工件坐标系原点的位置也发生变化。

通过对刀操作，运用G50指令可以建立起刀点或换刀点相对于工件坐标系原点的位置关系。其具体操作步骤如下：

1） 回参考点操作 用HOME（回参考点）方式，进行回参考点操作，通过刀具返回机床零点消除刀具运行中插补的累积误差。

2） 试切削操作 用手动方式操纵机床，首先切削工件外圆表面，然后保持刀具在Ｘ方向位置不变，沿Z方向退刀，记录显示在屏幕上X方向坐标值Xt，并测量试切后的工件外圆直径D。然后切削工件的右端面，保持刀具在Z方向位置不变，沿X方向退刀，记录显示屏幕上Z方向坐标值Zt。

3）设定刀具起点位置 用手摇脉冲发生器移动刀具，使刀具移动至CRT屏幕上所显示的坐标位置（Xt+A-D，Zt+B），这样将刀尖置于所要求的起刀点位置（A，B）上，此时如果执行G50 XA ZB指令代码，则CRT显示的刀尖坐标位置（A，B），即数控系统用新建立的工件坐标系取代了原来的坐标系。

用G50指令还可控制零件的加工精度，如果数控车床加工零件的直径尺寸偏差超出了极限偏差值，可用工件坐标系平移的方法控制加工尺寸。一种方法是刀具起点位置不变，改变G50程序段中X坐标值A，坐标值A随加工尺寸偏大而作相应的增加，反之，坐标值A随加工尺寸偏小而作相应的减小。另一种方法是G50程序段中坐标值不变，改变刀具起点的位置，刀具起点距Z轴的距离随加工尺寸偏大而作相应的缩小，反之，刀具起点距Z轴的距离随加工尺寸偏小而作相应的增大。使用这两种方法，在执行G50指令后都能调整加工尺寸的偏差。

有的数控系统用G54指令确定工件坐标系XpOpZp相对机床坐标系XOZ的位置，以此方法建立工件坐标系，G54指令中X、Z表示工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

例题3-1-1 设Op点为工件坐标系原点，Op点在机床坐标系中的坐标值为（0,150），用G54指令设置工件坐标系。

G54 X0 Z150

2. 快速进给指令（G00）

指令格式 G00 X（U）_ Z（W）_

指令功能 G00指令表示刀具以机床给定的快速进给速度移动到目标点，又称为点定位

指令。

指令说明 采用绝对坐标编程，X、Z表示目标点在工件坐标系中的坐标值；采用增量

坐标编程，U、W表示目标点相对当前点的移动距离与方向。

例题3-1-2 如图3-1-4所示，刀具从换刀点Ａ（刀具起点）快进到Ｂ点，试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00程序段。

图3-1-4快速定位

绝对坐标编程：

G00 X40 Z122

增量坐标编程：

G00 U-60 W-80

3. 直线插补指令（G01）

指令格式 G01 X（U）_ Z（W）_ F_

指令功能 G01指令使刀具以设定的进给速度从所在点出发，直线插补至目标点。 指令说明 采用绝对坐标编程，X、Z表示目标点在工件坐标系中的坐标位置；采用增

量坐标编程U、 W表示目标点相对当前点的移动距离与方向，其中F

表示进

给速度，在无新的F指令替代前一直有效。

例题3-1-3 如图3-1-5所示，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式 编写G00，G01程序段。

图3-1-5直线插补

绝对坐标编程：

G00 X18 Z2 A-B

G01 X18 Z-15 F50 B-C

G01 X30 Z-26 C-D

G01 X30 Z-36 D-E

G01 X42 Z-36 E-F

增量坐标编程：

G00 U-62 W-58 A - B

G01 Ｗ-17 Ｆ50 Ｂ-Ｃ

G01 U12 W-11 Ｃ-Ｄ

G01 W-10 Ｄ-Ｅ

G01 U12 Ｅ-Ｆ

4. 圆弧插补指令（G02，G03）

指令格式 G02 X（U）_ Z（W）I_ K_ (R) F_

G03 X（U）_ Z（W）I_ K_ (R) F_

指令功能 G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。 指令说明 1）G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆

方向判断见图3-1-6左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向

看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3-1-6右图分别表示了车床前置刀架

和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；

2）如图3-1-7，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐

标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧

所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R

取负值。I、K为 圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径

值表示），I、K为零时可以省略。

篇四：数控车床编程教学

王画

1

数控车床教案

第一章 数控车床编程知识

一、 数控车床的坐标系和运动方向 1．机床坐标系和运动方向 数控车床的坐标系是以径向为Ｘ轴方向，纵向为Ｚ轴方向，指向主轴箱的方向为Ｚ轴的负方向，而指向尾架方向是Ｚ轴的正方向，而Ｘ轴是以沿工件直径增大的方向为正方向。图6-6所示为数控车床的坐标系。 X坐标和Z坐标指令，在按绝对坐标编程时，使用代码X和Z；按增量坐标（相对坐标）编程时，使用代码U和W。

向负方向 执行切削

X轴

X轴

向正方向 执行切削

-Z

+Z

-C

-X

+X

C轴

+C

操作者

图1-6数控车床坐标系

精加工端面

精加工端面

Z轴 Z轴

程序原点

程序原点

(a)

(b)

图1-7 程序原点

2．程序原点

程序原点是指程序中的坐标原点，即在数控加工时，刀具相对于工件运动的起点，所以也称为“对刀点”。

程序原点的设定通常是将主轴中心设为Ｘ轴方向的原点，将加工零件的精切后的右端面或精切后的夹紧定位面设定为Ｚ轴方向的原点，如图6-7(a)、(b)所示。

3．机械原点（或称机床原点）

机械原点是由数控车床的结构决定的，与程序原点是两个不同的概念，将机床的机械原点设定以后，它就是一个固定的坐标点。每次操作数控车床的时候，启动机床之后，必须首先进行原点复归操作，使刀架返回机床的机械原点。

（1） X轴机械原点 （2） Z轴机械原点

二、数控车床手工编程的方法

与其他数控机床相同，数控车床程序编制的方法也有两种：手工程序编制与自动程序编制。使用上述两种方法编制数控程序的步骤，请参考第二章的有关内容。本章主要介绍数控车床编程的特点，并结合实例介绍数控车床手动编程的方法。

2

1．数控车床的编程知识

（1）程序段的构成

N G X（U） Z（W） F M S T ； （2）数控车床指令的种类和意义

数控车床编程指令的种类和意义与加工中心相比有不同的地方详见下表：

表1-2数控车床编程指令的种类和意义

（3程序编号的结构如下： O

用4位数（1～9999）表示，

不允许为“0”

程序编号例子：

O3； O03； O103； O1003； O1234；

3

（4）程序段顺序号： 为了区分和识别程序段，可以在程序段的前面加上顺序号

顺序号，能够代表程序段执行的先后，也可以是特定程序段的代号，某个程序段可以有顺序号，也可以没有，加工时不以顺序号的大小来为各个程序段排序，如右边的例子：

2．数控车床编程的特点

（1）坐标的选取及坐标指令 数控车床有它特定的坐标系，前面一节已经介绍过。编程时可以按绝对坐标系或增量坐标系编程，也常采用混合坐标系编程。 U及X坐标值，在数控车床的编程中是以直径方式输入的，即按绝对坐标系编程时，X输入的是直

径值，按增量坐标编程时，U输入的是径向实际位移值的二倍，并附上方向符号（正向省略）。

（2）车削固定循环功能 数控车床具备各种不同形式的固定切削循环功能，如内(外)圆柱面固定循环、内(外)锥面固定循环、端面固定循环、切槽循环、内(外)螺纹固定循环及组合面切削循环等，用这些固定循环指令可以简化编程。

（3）刀具位置补偿

现代数控车床具有刀具位置补偿功能，可以完成刀具磨损和刀尖圆弧半径补偿以及安装刀具时产生的误差的补偿。

三、数控车床常用各种指令 1．快速点定位（G00）

输入格式：

G00 IP ；

例1：快速进刀（G00）

程序： G00 X50.0 Z6.0； 或

G00 U-70.0 W-84.0；

指令终点位置

Y轴

程序原点

实际刀具路径

X轴

刀具当前位置

快速进给指令

如图6-10所示

注)1) 符号

代表程序原点；

2) 本章所有示例均采用公制输入；

3) 在某一轴上相对位置不变时，可以省略该轴的移动指令； 4) 移动速度为：X轴方向、Z轴方向6000mm/min（FANUC 0T/15T系统）

5) 在同一程序段中，绝对坐标指令和增量坐标指令可以混用；

80

图1-10 G00 快速进刀

刀具当前位置

指令终点

?80

?60

Z轴

4

图1-11 G01指令切外圆柱

6) 刀具移动的轨迹不是标准的直线插补（如图6-10）。

2．直线插补（G01）

输入格式：

G01 例2：外圆柱切削

程序： G01 X60.0 Z-80.0 F0.3；

?80

刀具当前位置 指令终点

注) 1) X、U指令可以省略

2) X、Z指令与U、W指令可在一个程序段内混用。

?60

或 G01 U0 W-80.0 F0.3；

Z轴

80

例3：外圆锥切削

程序： G01 X80.0 Z-80.0 F0.3； 或

G01 U20.0 W-80.0 F0.3；

图1-12 G01指令切外圆锥

直线插补指令G01在数控车床编程中还有一种特殊的用法：倒角及倒圆角，在表6-3中列出的各种情况中，可以用一个程序段来代替两个程序段倒角或倒圆，如例4、例5。

+X

C2

C4

?50

+X

R4

R2

?50

? 30

?30

+Z

+Z

20

20

40 Z

40

Z

图1-13 G01指令倒角

图1-14 G指0令1倒圆

例4：倒角 （绝对坐标指令）

N001 G01 Z-20. C4. F0.4；

N002 X50. C2.； N003 Z-40.； （相对坐标指令）

N001 G01 W-22. C4. F0.4； N002 U20. C2.； N003 W-20.；

例5：倒圆

（绝对坐标指令）

N001 G01 Z-20. R4. F0.4； N002 X50. R2.； N003 Z-40.； （相对坐标指令）

N001 G01 W-22. C4. F0.4； N002 U20. R2.； N003 W-20.；

注) 1) N002，N003中的G01、F0.4及类似的指令具有续效性，可以省略。

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体裁作文